汽车制造商一直在寻找从单组分（1K）解决方案转换为双组分（2K）胶粘剂的契机。随着汽车设计的升级，汽车工业正朝着更加轻量化的方向发展，双组分2K胶粘剂可以粘合一系列材料，无论是铝、金属还是塑料, 成为当前的首选解决方案。
值得一提的是， 2K粘合剂，由于它们能够以较低成本实现汽车封闭面板的粘接，非常值得推荐。如门、发动机罩、后备箱和掀背式尾门。它还可用于粘接汽车格栅和扰流板。
随着设计轻量化的持续推进，人们普遍开始使用不同的材料确保异种材质间的粘接。在未来20年，轻质材料的使用百分比将从29%提高至67%。（参见Automotive汽车生产材料用量比例2010vs.2030图表）由于越来越多的使用铝、复合材料和混合材料，因此需要全新高效的粘接技术。
另一方，面汽车制造商不断的受到二氧化碳（CO2）排放规定的限制，于是轻量化设计逐渐开始成为优先考量。此外，电动汽车在设计中局限于轻质材料，因为较重的材料会消耗更多电池续航能力。因此，一种经济高效、易于使用的胶粘剂对于粘合各种材料以及替代焊接和铆接至关重要，因为焊接、铆接最终都会增加车身重量。使用单组分1K胶粘剂生产效率不高，也无成本效益，因为它需要很长的固化时间，不够稳固，而且不能在室温下固化。此外，轻量化通常需要结合不同的材料（如铝和塑料），双组分2K胶粘剂更能成功实现这些工艺。
从单组分1K向双组分2K的应用转变，可以为汽车制造商节省资本投入。使用单组分1K胶粘剂，固化需要能源和热量，但双组分2K胶粘剂的固化不需要耗费能源。使用双组分2K胶粘剂，可以简化工艺，减少成本和人工。双组分2K胶粘剂对于批量应用也更加高效，这使得工艺应用流程更快、更轻松。使用在室温下可以固化的双组分2K胶粘剂，汽车制造商能够游刃有余地使用这些基材更好的设计和制造汽车。
双组分2K胶粘剂的其他优点是，它们通过低温固化能够达到很好的尺寸稳定性，在获得优异粘结性的同时提升防锈保护性能，由于减少了工艺步骤，因而可简化制造过程。通过流程优化可以节省大量成本。
我们的胶粘剂将金属、塑料和复合材料粘结在一起，使汽车制造商能够生产出轻型车辆，从而帮助降低二氧化碳（CO2） 的排放。我们的胶粘剂适用于各种基材和诸多应用，能够确保材料的强度并经久耐用。
